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技術本部　制御グループ     
技術本部　給電グループ     
営業本部　本社営業部     
製造本部　組立グループ     

技術本部 制御グループ　　稲田拓真

日本工業大学工学部電気電子工学科卒　31歳

現在の仕事
～大型機械の電気設計・開発業務～
普段は陸電リールと破砕機の電気設計をしています。具体的には仕様確認や機器の選定、電気回路図の作成、プログラム作成、社内試運転などです。現在は大型破砕機のIoTサービス（遠隔地からの稼働状況監視、プログラム変更など）を小型破砕機へ水平展開する開発業務も担当しています。ロギング項目の設定やデータ収集画面のデザインなど大型機種と共通する項目に加え、正転・逆転・停止時間などを瞬時に切り替える機能や過負荷ピークの検知精度向上など、大型機種にはない付加サービスの開発にも力を入れています。

この会社に決めた理由
「ここだ！仕事・プライベート両立の場所」
地元での就職を希望していたところ、東京で開催されていた新潟県へのUターン者向け合同企業説明会で当社を知りました。メーカーに身を置きものづくりのさまざまな分野に関わりたいと考えていたので、用途もターゲットも異なる当社の3商品群に興味が湧いたのを覚えています。また当社の設計開発職はプロジェクト全体に関われると知り（アイデアの提案、プログラム開発、設計、試験など）、当社が第一志望になりました。年間休日や福利厚生が良さそうだと思ったのも入社の決め手でした。入社7年目で2人目の子供を授かった時に約４ヶ月の育休を取得、今も子の看護休暇制度を時々利用したり、あまり残業しないで済むよう仕事量を加減してもらったりしてとても助かっています。学生時代は考えもしませんでしたが、育児の大変さが身にしみた今、子育てへの理解が深い当社に決めて間違いなかったと実感しています。

嬉しかったこと
「初めての大型破砕機の電気設計」
入社5年目で初めて大型破砕機の電気設計を任されました。大型機種では異物排出機能の設計や膨大な外部入出力回路の設計、複雑な熱計算などがあるため、小型よりも設計難易度が上がります。未知の業務だらけの中、一番苦労したのは耐電圧試験（火災や感電を防止するために、制御盤部品に高電圧をかけて絶縁性を確かめる試験）の準備で、制御盤部品の耐電圧を1つずつ調べて配線を変えたことです。試験に失敗すると部品の故障・再手配になり、客先納入までに追加の時間とコストがかかる場合があるため、過去の類似機種の図面や先輩からのアドバイスを参考にしつつ細心の注意を払いながら進めました。地道な確認作業を繰り返し2日程かけて準備を完了、試験で一発合格できたときはかなりほっとしました。その後、客先での試運転確認時に急な機能変更の依頼がありましたが、その場でプログラムを変更し試運転を終え無事納入、お客様に満足していただけたのでとても嬉しかったです。

ある１日のスケジュール

これまでのキャリア
技術本部制御グループ（10年目）

技術本部 給電グループ　　佐谷元

新潟大学大学院自然科学研究科材料生産システム専攻機械科学コース修了　25歳

現在の仕事
～給電機器の設計～
私は給電グループでケーブルリールやスリップリングの設計を担当しています。主な仕事はカスタム品の製作図面を作成することです。過去の図面を参考にしつつ既存部品同士を組み合わせ、お客様の要望に沿った図面を完成させます。過去図面の部品が廃番になっていたり、適切な形状やサイズの既存部品が無かったりした場合は、新規部品図面や部品表も作成します。他にも製品の試験や、商品開発とまではいかないですが試作品を作ることもあります。

この会社に決めた理由
「フィーリングが決め手」
もともと絵を描くのが好きで、学生時代は製図の授業が一番楽しく（それ以外の授業はあまり好きではありませんでした）、就職するなら設計職がいいと考えていました。設計ができれば、という思いで就職活動していたこともあり就職先に大きなこだわりはなかったのですが、遠藤工業の会社説明会や面接を通してここで働きたいと感じるようになりました。今振り返ると、設計以外の仕事（新商品開発や試作品組付け、製品試験など）に関われるところや、先輩後輩関係なく意見が言いやすい職場の雰囲気などに魅力を感じたのだと思います。ほぼ直感です。

嬉しかったこと
「１から担当した特型品設計とその試作品組付け」
入社初年度の3月、新商品FORJ（回転体に光信号を伝える給電機器）を既存ケーブルリールの集電部に組込むという当社初の試みを任されました。それまでのカスタマイズ案件は既存品パーツの長さや厚みを変更する程度でしたが、このときは製品の機構や仕組みを考えて設計・試作するというタスクでした。不安を感じつつも喜びの方が大きく、テンションが上がったのを覚えています。先輩にアドバイスをもらいながら 10数種類の新規部品図面を作成、その後実際に出来上がった部品で試作品組付けに取り掛かりました。手順書や説明書などが無い状態で、組む順番を考えながら試行錯誤を重ねようやく完成。試作段階ではありますが、アイデアを自分の手で形にできた初めての経験だったのでとても嬉しかったです。

ある１日のスケジュール

これまでのキャリア
技術本部給電グループ（3年目）

営業本部　本社営業部　　髙野颯

新潟国際情報大学国際学部国際文化学科卒　23歳

現在の仕事
～新潟県と長野県の代理店・販売店への営業活動～
普段は見積作成や商品デモ、お客様との打合せなどをしています。代理店・販売店と協力して製造業や食品加工業などの現場の困りごとを解決するのが私の役割です。例えば、金属を切削加工する際発生する切りくずの減容を希望する金属加工業のお客様には、専用破砕機を最適な仕様で提案。お客様の希望する破砕物の材質や大きさ、量などを代理店・販売店経由でヒアリングし見積を出します。その後受注が決まれば設計部門に仕様書・図面などの作成を依頼したり、製造部門に納期の確認をしたり、関連部署と連携したうえで納品につなげています。さまざまな工場を訪問できて楽しいですし、商品のデモや打ち合わせを行う際にユーザー様の声を直に聞けるのがやりがいです。

この会社に決めた理由
「ものづくりのためのものづくりへの好奇心」
新潟県内での就職を希望していた中、在籍していた大学で開催された合同説明会で初めて当社について知りました。当社にはスプリングバランサーやエアホイストなど、作業者の負担軽減や安全性向上を目的とした商品があり、自動車や家電の組立工場などのものづくり現場で使用されています。製品の製造を裏で支える会社だと感じ、当社で働きたいと思いました。加えて他社と比べて休日が多いことも決め手の一つになりました。

嬉しかったこと
「ものづくりへの貢献を実感した商品デモ」
営業として独り立ちし始めた入社1年目の冬、重量物運搬による作業者の腰痛という問題を抱えた長野県の電子部品メーカーから「運搬作業を効率化したい」との要望をいただきました。運搬物の形状や重量などをお客様からヒアリングして提案内容を練り、荷役機器「電空バランサー」のデモを計画。想定通りに提案できるか不安に思いつつ現地に向かい、商品の操作方法や特長、他社との比較などを説明、お客様に実際に商品を試していただきました。作業の軽さや短時間で作業を終えられるスピード感を体感したお客様から「これがあれば作業者の負担が減って助かります」と言ってもらえ、自分も商品を通して作業者の方の役に立っているのだと実感してとても嬉しくなりました。

ある１日のスケジュール

これまでのキャリア
営業本部本社営業部（3年目）

製造本部　組立グループ　　設楽裕大

県立新潟工業高等学校建築科建築設備コース卒　28歳

現在の仕事
～エアバランサーと電空バランサーの組立～
荷役機器のエアバランサーと電空バランサーの組立、検査、梱包をしています。入社当初はエアホイストの組立を担当、工具の名前や使い方、部品の役割などの理解から始まり、手順書を確認したり先輩に質問したりして作業を覚え、扱える機種やできる業務を増やしてきました。モータとギアの組合せ方やボルトの締め方、モータの位置出し方法など、異なる機種でも共通している項目があり、一つの機種で得た知識を他の機種でも活かせるのはとても面白いです。最新機種サーボバランサーでは、試作品組立とそれに伴う量産前の寸法変更や作業手順書の作成に関わり、初めて新商品開発プロジェクトへ参加しました。

この会社に決めた理由
「さまざまな製造工程に関われるのが魅力」
高校3年生のときに参加した合同企業説明会で当社を知りました。特に印象的だったのは、当社には機械加工、板金溶接、塗装、組立、検査などの製造工程があることです。私は単純作業ではなく、ものづくりに関するさまざまな分野に関わりたいと考えていたため、当社の製造職が自分にマッチしていると感じました。家賃が11,000円で勤務場所から近い独身寮があるのも当社を選んだ理由の一つで、実際に2年ほど入居していました。

嬉しかったこと
「1年がかりで実現した、エアバランサー組立の現場改善」
2021年の冬、同年代の同僚2人と私にエアバランサー増産のための組立作業改善の声がかかりました。上長を経由した社長の依頼だったので戸惑いつつも、3人ワンチームでミッション開始。最初のアイデアは作業場の配置変更で、実際に試したところ効率は全く変わらずショックだったのを覚えています。改めて現場作業を細かく分析し半年ほどかけてまとめたアイデアは、コンベアを導入して製品の運搬方法を吊り型から置き型に変更したり、隣接する事務スペースを別の場所へ移動したりと、前回よりも大掛かりなレイアウト変更案でした。費用と時間がかかる構想だったので、会議で承認をもらえた時はほっとしました。その後半年ほどかけてレイアウトを変えた結果、エアバランサー1台あたり約13分の削減に成功、会社に貢献できている実感が湧いてとても嬉しかったです。

ある１日のスケジュール

これまでのキャリア
製造本部組立グループ（12年目）